2020-01-07
生料立磨中控作業(yè)指導書
生料立磨中控作業(yè)指導書
1、目的
本規(guī)程制定了原料立磨工藝的各項技術(shù)指標，使操作達到規(guī)范化和標準化的要求。
2.適用范圍
本規(guī)程適用于5000t/d熟料生產(chǎn)線原料磨崗位設(shè)備操作。
2、原料立磨系統(tǒng)工藝流程簡述
生料粉磨采用石灰石、砂巖、銅渣、粉煤灰四部分進行配料由電子皮帶稱計量后，落到混合皮帶輸送至生料立磨，入磨前要通過除鐵器進行除鐵，由金屬探測儀檢測有無金屬，如有金屬就將氣動雙翻板打到外排倉位置，將含金屬物料排到外排倉，如無金屬就直接通過回轉(zhuǎn)窯下料器，下料溜子落到立磨磨盤上，通過磨盤的旋轉(zhuǎn)，使得物料沿著粉磨軌跡在磨輥下被粉碎。碾磨力由液壓加載系統(tǒng)產(chǎn)生，窯尾熱風由兩個方向進入到刮板腔，通過噴嘴環(huán)均勻進入磨環(huán)周圍，將經(jīng)過碾磨的通過擋料環(huán)的物料烘干并輸送到磨機上部的選粉機，部分物料穿過噴嘴環(huán)進入外循環(huán)系統(tǒng)，在選粉機中，粗粉被分離出來返回磨盤重磨，合格的細粉被一次風帶出選粉機，在電收塵器進行收集，收集的生料粉通過絞刀、斜槽輸送到生料均化庫，完成生料制備的全過程。
3、原料立磨開車前的準備工作
3.1通知崗位工對所有設(shè)備進行檢查，所有人孔門、檢修門都要嚴格進行密封，防止漏風、漏料、漏。
3.2確認系統(tǒng)內(nèi)所有電動閥門開關(guān)動作是否靈活，確認中控與現(xiàn)場閥門開度的一致性。帶有開關(guān)限位的閥門，需核對限位是否正確。
3.3確認內(nèi)所有電動閥門開到適當位置，保證料、氣暢通。
3.4確認磨機儲能器內(nèi)的氮氣壓力符合啟動條件。
3.5確認所有設(shè)備在中控畫面上都有妥備信號。
3.6確認現(xiàn)場所有測溫。測壓及料位檢測等儀表電源已供上，現(xiàn)場與中控均有顯示并確認信號的準確性。
3.7確認各用氣點的壓縮空氣空氣管路是否暢通，壓縮空氣壓力達到設(shè)備的要求，管路內(nèi)部清理干凈。
3.8查看所有潤滑站的油壓、油溫，如油溫、壓力不夠及時通知崗位工調(diào)整，必要時提前加熱稀油站。
3.9冬季啟磨前，提前2小時暖磨，保證出磨氣體溫度在50—120℃之間，才允許啟磨。
3.10提前開啟石灰石取料機，保證石灰石庫位在50％以上。并聯(lián)系及時供應砂巖、鐵粉、粉煤灰，保證下料通暢。
4、原料立磨開、停車順序
4.1開車順序
生料入庫啟動→立磨油站加熱器→密封風機組→尾排風機啟動→電收塵啟動→磨輥潤滑站→主減速機油站→立磨液壓站→選粉機組→原料入磨收塵組→立磨吐渣組（外循環(huán)皮帶、斗提、混合皮帶）→原料磨主電機油站→原料磨主電機組→原料配料站組（回轉(zhuǎn)窯鎖風下料器、電子皮帶稱）→粉煤灰下料組（斗提、斜槽、申克稱、粉煤灰?guī)斓卓諝夥峙淦鳎?rarr;立磨噴水組。
說明：1.密封風機風壓≤1.5kpa時，風機跳停。
2. 主減速機油站運行10分鐘后，方可啟動磨輥潤滑油站。
3.磨機差壓≤2.5kpa時，方可落輥。
4.磨主電機運行3分鐘后，方可落輥。
5.液壓站啟動時，自動抬輥。
6.由于粉煤灰為外摻，故啟動車后下料延時4分鐘。
停車順序：停喂料機→停噴水→抬輥→開余風閥→關(guān)閉入磨熱風閥→開入磨冷風閥→停主電機→停粉煤灰→停吐渣系統(tǒng)→停入磨收塵系統(tǒng)→停選粉機。
長時間停磨時，當油溫允許時停主減速機泵站，磨輥潤滑系統(tǒng)，立磨停后大約2小時后停密封風機。
說明：1.突然短時間停車的操作：停止喂料→停噴水→停主電機→磨輥將自動從研磨料層上升起，三個油站必須運行，密封風機必須保持運行，輔機根據(jù)實際情況決定啟停。同時，及時調(diào)整系統(tǒng)的各個閥門，防止入磨溫度過高，可根據(jù)情況適當打開入磨冷風閥，入磨熱風閥全關(guān)，余風閥全開。
2.故障停車和緊急停車時的操作：當設(shè)備突然停車時，基本的處理程序是：磨系統(tǒng)當出現(xiàn)緊急情況時，首先將磨機及喂料系統(tǒng)緊急停車，然后配合有關(guān)系統(tǒng)，調(diào)整風量，對系統(tǒng)的各閥門作調(diào)節(jié)，降低入磨溫度，同時應盡快查明原因，判斷能否在短時間內(nèi)處理完畢，以決定再次啟動的時間，并進行相應的操作，使生料磨和窯尾廢氣處理系統(tǒng)處于磨停窯開狀態(tài)，在這個調(diào)整過程中以不影響燒成系統(tǒng)的操作為主。
3.如果窯及廢氣處理系統(tǒng)出現(xiàn)緊急情況時，應首先在窯系統(tǒng)采取措施后，磨系統(tǒng)也做出相應的調(diào)整，防止事故的發(fā)生，待窯系統(tǒng)停車后將磨系統(tǒng)的全部設(shè)備停車。
5、立磨參數(shù)控制原則及主要參數(shù)范圍
5.1立磨參數(shù)控制
5.1.1立磨的熱源及熱風
入磨熱風大多采用回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的廢氣，也有的工藝系采用熱風爐提供熱風，為了調(diào)節(jié)風溫和節(jié)約能源，在入磨前可兌入冷風和循環(huán)風。
采用熱風爐供給熱風的系統(tǒng)，為了節(jié)約能源，視物料含水情況可兌入20－50％的循環(huán)風。而采用預分解窯廢氣作熱風源的系統(tǒng)，希望廢氣全部入磨利用。若有余量則可通過管道將廢氣直接排入收塵器。如果廢氣全部入磨仍不夠，可根據(jù)入磨廢氣的溫度情況，確定兌入部分冷風和循環(huán)風。
5.1.2入磨風量的控制
出磨氣體中含塵（成品）濃度應在550－750g/m3之間，一般應低于700g/m3。
出磨管道風速一般＞20m/s，并避免水平布置。
噴口環(huán)處的風速標準為50 m/s，最大波動范圍60％－80％。
當物料易磨性不好，磨機產(chǎn)量低，往往需選用大一型號的立磨。相比條件下，在出口風量合適時，噴口環(huán)風速較低，應按需要用鐵板擋上磨輥后噴口環(huán)的孔，減少通風面積，增加風速，擋多少孔，要通過風量平衡計算確定。
允許按立磨的具體情況在70％—105％范圍內(nèi)調(diào)整風量，但窯磨串聯(lián)的系統(tǒng)應不影響窯的煙氣排放。
5.1.3入磨及出磨風溫控制
生料出磨風溫不允許超過120℃。否則軟連接要受損失；
在用熱風爐供熱風的系統(tǒng)，只要出磨物料的水份滿足要求，入收塵器風溫高于露點16℃以上，可適當降低入、出口風溫，以節(jié)約能源。
烘磨時入口風溫不能超過200℃，以免使磨輥內(nèi)潤滑油變質(zhì)。
Atox立磨出口風溫通常控制在80－95℃之間。
5.1.4立磨的漏風
系統(tǒng)漏風是指立磨本體及出磨管道、收塵器等處的漏風。在總風量不變的情況下，系統(tǒng)漏風會使噴口環(huán)處的分速降低，造成吐渣嚴重。由于出口風速降低，使成品的排出量少，循環(huán)負荷增加，壓差升高，由于惡性循環(huán)，總風量減少，易造成飽磨，振動停車，還會使磨內(nèi)輸送能力不足而降低產(chǎn)量。另外，還降低入收塵器的風溫，易出現(xiàn)結(jié)露。
如果為了保持噴口環(huán)處的風速，而增加通風量，這將會加重風機和收塵的負荷，浪費能源，同時也受風機能力和收塵器能力的限制。因此是必須克服的，系統(tǒng)漏風量一般＜10%。
5.1.5立磨的拉緊桿壓力（研磨壓力）
立磨的研磨力主要來源于液壓拉緊裝置，通常狀態(tài)下，拉緊壓力的選用和物料特性及磨盤料層厚度有關(guān)，因為立磨是料床粉碎，擠壓力通過顆粒間互相傳遞，當超過物料的強度時被擠壓破碎。擠壓力越大，破碎程度越高，因此，越堅硬的物料需要的拉緊力越高，同理料層越厚所需的拉緊力也越大，否則，效果不好。
對于易磨性好的物料拉緊力過大是一種浪費，在料層薄的情況下，還往往造成振動，而易碎性差的物料，所需拉緊力大，料層偏薄會取得更好的粉碎效果。拉緊力選擇的另一個重要依據(jù)為磨機主電機電流。正常情況下不允許超過額定電流。否則應調(diào)低拉緊力。
5.1.6產(chǎn)品細度的控制
影響細度的主要因素是分離器的轉(zhuǎn)速和該處的風速。在分離器轉(zhuǎn)速不變時，粉碎越大，產(chǎn)品細度越粗，而風速不變時，分離器轉(zhuǎn)速越快，產(chǎn)品顆粒在該處獲得的離心力越大，能通過的顆粒直徑越小，產(chǎn)品細度越細。通常情況下，出磨風量是穩(wěn)定的，該處風速變化也不大。因此控制分離器轉(zhuǎn)速是控制細度的主要手段，立磨產(chǎn)品粒度是均勻的。應控制合理范圍，一般0.08mm篩余控制在12％左右可滿足回轉(zhuǎn)窯對生料、煤粉細度的要求，過細不僅降低產(chǎn)量，浪費能源，而且提高了磨內(nèi)的循環(huán)負荷，造成壓差不好控制。
5.17立磨振動的控制
立磨正常運行時是很平穩(wěn)的，噪音不超過90分貝，但如果調(diào)整不好，會引起振動，振幅超標就會自動停車。因此，調(diào)試階段主要遇到的問題就是振動，引起立磨振動的主要原因有：
有金屬進入磨盤引起振動，為防止金屬進入，可安裝除鐵器和金屬探測器。
磨盤上沒有形成料墊，磨輥和磨盤的襯板直接接觸引起振動，采用磨內(nèi)噴水，可以穩(wěn)定磨床。
5.1.8料床厚度的控制
立磨是料床粉碎設(shè)備，在設(shè)備已定型的情況下，物料效果取決于物料的易磨性及所施加的拉緊力和承受這些擠壓力的物料量。拉緊力的調(diào)整范圍是有限的，如果物料難磨，新生單位表面積消耗能量較大，此時料層較厚，吸收這些能量的物料量增多，造成粉碎過程產(chǎn)生的粗粉多而達到細度要求的減少，致使產(chǎn)量低、能耗高、循環(huán)負荷大、壓差不易控制，使工況惡化，因此，在物料難磨的情況下，應適當減薄料層厚度，以求增加在經(jīng)過擠壓的物料中含合格顆粒的比例。反之，如果物料易磨在較厚的料層時也能產(chǎn)生大量的合格顆粒，應適當加厚料層，相應地提高產(chǎn)量，否則會產(chǎn)生過粉碎和能源浪費。
5.1.9立磨吐渣的控制
正常情況下Atox立磨噴口環(huán)的風速為50m/s左右，這個風速即可將物料吹起，又允許夾雜在物料中的金屬和大密度的雜石從噴口環(huán)處跌落經(jīng)刮板清出磨外，所有少量的雜物排出是正常的，這個過程稱為吐渣。但吐渣明顯增大則需要及時加以調(diào)節(jié)，穩(wěn)定工況，造成大量吐渣的原因是噴口環(huán)處風速過低，主要原因有：
（1）系統(tǒng)通風量失調(diào)，由于氣流量計失準或其它原因，造成系統(tǒng)通風大幅度下降。噴口環(huán)處風速降低造成大量吐渣。
（2）系統(tǒng)漏風嚴重。雖然風機和氣體流量計處風量沒有減少，但由于磨機和出口管道、旋風筒、收塵器大量漏風造成噴口環(huán)處風速降低，使吐渣嚴重。
（3）噴口環(huán)通風面積過大，這種現(xiàn)象發(fā)生在物料易磨性差的磨上，由于易磨性差，保持同樣的臺時能力，所選立磨規(guī)格較大，產(chǎn)量沒有增加，通風量不按規(guī)格增大而同步增大，但噴口環(huán)面積增大了，如果沒有及時降低通風面積則會造成噴口環(huán)的風速低而使吐渣量增加。
（4）磨內(nèi)密封裝置損壞，磨機的磨盤座與下架體間，三個拉架桿也有上、下兩道密封裝置，如果這些地方密封損壞漏風嚴重，將會影響噴口環(huán)風速，造成大量吐渣。
（5）磨盤與噴口環(huán)處的間隙增大。該處間隙一般為：5－8mm，如果用以調(diào)整間隙的鐵件磨損或脫落，則會使這個間隙增大，熱風從這里通過，從而降低噴口環(huán)處風速造成吐渣量增加。
5.1.10立磨壓差的控制
Atox立磨的壓差是指運行過程中，分離器下部磨腔與熱煙氣入口靜壓之差，這個壓差主要由兩部分組成，一是熱風入磨的噴口環(huán)造成的局部通風阻力，在正常工況下，大約有2000－3000pa，另一部分是從噴口環(huán)上方到取壓點之間充滿懸浮物料的流體阻力，這兩個阻力之和構(gòu)成磨機的壓差。
正常工況下磨床的壓差是穩(wěn)定的，這標志著入磨物料量和出磨物料量達到動態(tài)平衡，循環(huán)負荷穩(wěn)定，一旦平衡被破壞，循環(huán)負荷發(fā)生變化，壓差隨之變化，如果壓差的變化不能及時有效地控制，必然會給運行過程帶來不良后果，主要有以下幾種情況：
（1）壓差降低表明入磨物料少于出磨物料量，循環(huán)負荷降低，料床負荷逐漸變薄，薄到極限時，發(fā)生高頻振動而停磨。
（2）壓差不斷增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循環(huán)負荷不斷增加，最終會造成出磨物料量減少，料床不穩(wěn)定或吐渣嚴重，造成飽磨而低頻振動停車。
壓差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因為無節(jié)制的加料而造成的，是因為各個工藝環(huán)節(jié)不合理，造成出磨物料量減少。出磨物料應是細度合格的產(chǎn)品。如果料床粉碎效果差，必然會造成出磨物料減少，循環(huán)量增多，如果粉碎效果很好，但選粉效率低，也同樣會造成出磨物料減少。
5.2主要參數(shù)范圍
入磨粒度：≦70mm，合格率在85％以上，最大不能超過100mm。
入磨溫度：200－300℃
入磨負壓：－0.5kpa 差壓：4.5－6kpa 喂料量≦490t/h
研磨壓力：80－153bar 料層厚度：60－90mm
磨機振動：≦3 mm/s 選粉機轉(zhuǎn)速70％以下
電收塵入口溫度：80－110℃ 磨出口負壓：6.0Mpa
出磨溫度：80－100℃ 密封風壓：3.2 Mpa
噴水量：20m3/h
6、非正常操作控制
6.1異常參數(shù)的調(diào)整：
6.1.1壓差：（1）磨內(nèi)壓差過高可能的原因：A、由于儀表指示傳送失誤；B、由于喂料裝置調(diào)控失靈，導致入磨物料量過大；C、磨內(nèi)噴口環(huán)堵塞；D、磨內(nèi)風量過低造成不穩(wěn)定；E、分離器整定值過高；H、系統(tǒng)風量急劇變化，可能由風管內(nèi)或預熱器旋風筒積存塌料所致；G、張緊油站管路泄漏，密封或管路堵塞等其它原因，造成研磨壓力下降。
處理方法：A、若磨系統(tǒng)主要運行參數(shù)值在正常范圍內(nèi)，通知儀表工去處理，磨不停；B、若磨機電流有上漲趨勢，手動操作相應減少喂料量，并加大磨內(nèi)總抽風量，磨電流過大時，可迅速大幅度降低分離器轉(zhuǎn)速，盡量避免磨過載跳停，造成再次開磨困難。C、若采取措施加大磨內(nèi)通風，減產(chǎn)量無效果時，入磨負壓為正壓，且磨機振動大，應立即停磨清堵；D、調(diào)整加大磨內(nèi)抽風量或相應減少喂料量，并叫現(xiàn)場檢查系統(tǒng)有無漏風源。E、降低分離器轉(zhuǎn)速。F、加大磨系統(tǒng)抽風量，開大入磨冷風。G、立即停磨處理。
（2）磨內(nèi)差壓過小可能原因有：A、由于儀表指示傳送失誤；B、由于喂料裝置控制失靈或大塊卡住下料口，導致喂料量過少；C、分離器故障，造成轉(zhuǎn)速過低；D、回轉(zhuǎn)下料器進入大塊異物等卡堵住回轉(zhuǎn)下料器；E、若喂料量顯示正常，波動很小，磨主電機電流有明顯下降趨勢。
處理措施：A、若磨其他主要參數(shù)值在正常范圍內(nèi)，通知儀表工去處理，磨不停，暫換成手動喂料；B、相應減磨內(nèi)抽風量，通知電工和崗位工去檢查，并改為手動喂料；C、立即停磨處理；D、立即通知立磨巡檢工去檢查回轉(zhuǎn)下料器運行情況，中控采取停磨措施。E、立即停磨，通知現(xiàn)場檢查配料站皮帶稱后面的皮帶是否有打滑、撕裂、漏料、下料口堵塞等現(xiàn)象。
6.1.2振動：（1）磨機隆隆響振動，可能原因：A、啟動前磨床輔料不足；B、進磨物料粒度過粗，磨機料過多或不足，選粉機調(diào)整的細度過細；C、高溫風機故障而中斷無法滿足磨內(nèi)通風與選料的要求。采取方法：A、抬起磨輥重新布料；B、結(jié)合磨機工況下的其它參數(shù)，及時采取相應的操作措施，但情況嚴重時考慮停磨；C、停機檢修。
（2）針對上述B種操作過程中的振動，可采取如下措施：①料層不穩(wěn)定時可適當增加噴水量，但應保持磨機出口溫度在90－100℃之間，若出磨溫度太低，出磨水份太大，容易造成均化庫結(jié)大塊。②降低入磨風量，降低選粉機轉(zhuǎn)速，待將壓差調(diào)整到正常范圍，磨內(nèi)狀況穩(wěn)定后，再考慮將入磨風量和選粉機轉(zhuǎn)速調(diào)整到正常值。③在磨機正常后，判斷磨機是否飽磨的重要參數(shù)有兩個：第一就是磨機壓差，大于60kpa就可視為飽磨，第二就是電收塵出口壓力，小于6.5kpa就說明磨內(nèi)不出料，也就是已經(jīng)飽磨，需參照第②條方法進行處理。
6.1.3吐渣：導致吐渣過大的原因有：A、磨機過載或系統(tǒng)風量過小導致料床過厚；B、噴口環(huán)調(diào)節(jié)蓋板損壞嚴重；C、噴口環(huán)磨損嚴重，使磨內(nèi)形成不了螺旋上升氣流，導致磨內(nèi)物料懸浮能力極差，排渣量多且頻繁；D、磨輥研磨力下降或入磨物料石灰石粒徑偏大或易磨性差的物料。采取措施：A、應相應地減少喂料量，加大磨系統(tǒng)風量。B、加大磨內(nèi)風速，并相應減少喂料量。C、停磨修補或更換是唯一辦法；D、及時調(diào)整張緊液壓站的啟泵與停泵的參數(shù)值，加大研磨壓力并相應減產(chǎn)加風。
6.1.4風溫、風壓正常工況下磨及出磨風的風溫、風壓是相對穩(wěn)定的，但由于煤磨也布置在窯尾利用廢熱，所以當煤磨啟、停時，都會對原料立磨造成一定的影響；停煤磨時，根據(jù)生料立磨的進、出口壓力及出口風溫調(diào)整入磨冷、熱風閥開度，并根據(jù)情況將余風閥打到一定開度，也可根據(jù)實際情況調(diào)整尾排風門；通常停煤磨后，要將立磨噴水加大以控制合適的出口風溫。啟煤磨時，同樣及時調(diào)整入磨冷、熱風閥，關(guān)閉余風閥，減少噴水量。此外高溫風機出現(xiàn)的瞬間風量變化也會對磨系統(tǒng)的風溫風壓造成影響，可根據(jù)情況做出適當?shù)恼{(diào)整。
6.1.5主電機電流：造成主電機電流高的主要原因有兩個：一是磨機負荷；二是研磨壓力，當主電機電流高時，在其它運行參數(shù)允許的情況下盡量降低拉緊桿壓力，如果仍不能降低電流到額定值以下，就要減小喂料量。
6.1.6細度：細度大的原因主要有：A、磨輥粉碎能力低；B、選粉機轉(zhuǎn)速過低；C、系統(tǒng)風速大，導致產(chǎn)品細度粗，采取措施：A、將磨損的磨輥襯板掉頭使用或更換磨輥磨盤襯板；B、提高選粉機轉(zhuǎn)速；C調(diào)整適當?shù)娘L速，滿足產(chǎn)品細度要求。
6.1.7料層厚度太厚或太薄
（1）根據(jù)壓差大小，采取增加研磨壓力來緩減料層太厚；
（2）料層太薄時，則加大噴水量，加大喂料量。（保證料層顯示值準確）
6.2設(shè)備故障：
6.2.1回轉(zhuǎn)下料器堵
回轉(zhuǎn)下料器堵中控反映是回轉(zhuǎn)下料器電機電流高或跳停，此時應立即兩路閥打到外排倉，停止喂料抬磨輥，打開增濕塔閥門，關(guān)閉熱風閥，停淋水通知現(xiàn)場人員進行處理，同時開啟增濕塔的排水系統(tǒng)保證電收塵的入口溫度不超標準。隨時聯(lián)系現(xiàn)場人員的處理情況，如果短時間內(nèi)無法排除故障應聯(lián)系停磨，并對磨機進行保溫，準備隨時啟磨。
6.2.2外排斗提故障
外排斗提出現(xiàn)故障后電機電流會降到空載電流（傳動鏈斷）或高報警跳車。此時應立即停喂料、停立磨，迅速打開增濕塔閥門，關(guān)閉立磨熱風閥，入磨兩路閥打到外排倉，停磨內(nèi)淋水打開冷風閥，通知現(xiàn)場人員處理，打開增濕塔淋水，來降低電收塵入口的溫度。
6.2.3主電機跳停
主電機跳停后，其它設(shè)備聯(lián)系停機，此時應打開增濕塔的風門，關(guān)閉立磨熱風閥打開冷風閥門停磨內(nèi)淋水，立磨保溫準備啟磨。
6.2.4尾排風機：立即止料停磨系統(tǒng)，迅速打開循環(huán)風門，如果短時間內(nèi)開不啟，將電收塵高壓柜斷電，其間防止正壓傷人。
6.2.5高溫風機跳：減小喂料，開大冷風閥，如短時間內(nèi)無法恢復，按順序停車。
6.2.6磨輥潤滑站回油溫度高
磨輥回油溫度高，說明磨內(nèi)環(huán)境溫度高，出磨風溫高。可以開大冷風閥，增加磨內(nèi)淋水，關(guān)小熱風閥的方法來解決。
6.2.7排渣口堵現(xiàn)象：①主電機電流維持較高水平；②吐渣提升機電流大幅快速降低；③入生料均化庫斗提電流明顯降低；④磨機壓差降低，如果不及時發(fā)現(xiàn)，積料增多壓差會增大。產(chǎn)生原因：刮板掉或是下料溜子襯板掉卡住下料口，也有可能因為大塊物料卡住造成堵料。處理辦法：通知現(xiàn)場巡檢人員檢查、處理，如果是物料卡住，對排渣口敲打可以解決，只需減小喂料量，待迅速處理完后恢復正常喂料，如果不能及時解決則必須停磨處理。
